Cursus Technicien en Chaudronnerie Industrielle

La tuyauterie industrielle est présente tout autour de nous :

- Chauffage

- Transport de fluide (eau, gaz)

- Station de traitement des eaux usées

- Raffinerie

- Domaine de l'agroalimentaire (fabrication de chocolat, de dentifrice,.. )

Nous ne traiteront pas ici des gaines de ventilations, en général, réalisées en tôles d'acier de fine épaisseur.

Nous verrons ici comment réaliser rapidement une ligne de tuyauterie avec des éléments du commerce qui puisse assurer le transfert de fluides aisément et en toute sécurité.

Dans une installation, on peut apercevoir des vannes de régulation, des supportages de tuyauterie, des accessoires comme des coudes, des colliers, des brides...

Dans un souci de gain de temps et de facilité de mise en œuvre, des accessoires manufacturés sont très souvent mis en œuvre dans la fabrication de lignes de tuyauterie.

De nombreux éléments du commerces sont préfabriqués (courbes, Té, réductions), cela permet un gain de temps lors de la fabrication sur mesure d'ensemble complexe.

Pour assembler divers tronçons de tuyauterie, il est également nécessaire de monter des accessoires d'assemblage, comme des raccords à visser, à clamper ou à brider. Il en existe de nombreuses sortes, en fonction de l'utilisation finale du client.

Enfin, il n'y a pas de réseau de tuyauterie sans accessoires de contrôle ou de maîtrise comme les manomètres ou les robinets vanne :

- Les accessoires de contrôle

- Les organes de sécurité

Les accessoires de tuyauterie

Ci après,vous pourrez avoir connaissance du cours.

Les citernes permettent le stockage de produits :

- liquide (carburant, boisson, peinture, liquide lessiviels, ...)

- gazeux (gaz GPL, oxygène, ... )

- sous pression ou non (eau surchauffée, cuve de préparation de produits industriels,...)

Pour permettre un bon fonctionnement, la citerne peut posséder des piquages latéraux, des éléments pour la manutention ou le supportage de la citerne.

De plus, des accessoires pour la prise de température, de la pression sont possible. Ils doivent être fixés sur la cuve par des raccord vissés ou des brides.

Vous trouverez ci joint le cours et le diaporama.

Cours :

Diaporama : Element en Chaudronnerie.ppsx

à venir...

Le cahier des charges permet de rassembler toutes les informations nécessaire à la bonne marche du projet. Ces informations sont importantes et font partie intégrante de la commande auquel se réfère le client du sous-traitant de l'entreprise de chaudronnerie. Dans de document, on peut trouver :

- les matériaux nécessaires à la fabrication de l'ensemble chaudronné ou de la tuyauterie

- les fonctions à réaliser

- les normes à utiliser

- les spécifications de peinture de l'ensemble si nécessaire

- les indications pour la réalisation d'un dossier constructeur (règles à respecter)

- les conditions de fabrication

- le délais à respecter

Pour synthétiser le projet, 2 schémas peuvent être réalisés :

- la bête à cornes : le schéma répond aux questions :

• A qui le produit rend t-il service ?

• Sur quoi agit-il ?

• Dans Quel but ?

- la pieuvre : elle fait apparaître les fonctions principales et les fonctions contraintes

Retrouver le cours distribué aux élèves :

Le cahier de soudage regroupe les indications à suivre par le soudeur pour la réalisation d'un cordon de soudure.

Les assemblages sont soumis à des notes de calculs lorsque l'ensemble est soumis

- à des charges (comme des structures acier, des ponts, des ensembles porteurs : grues, ponts,... )

- à des pressions intérieures ou extérieures (cuves sous pression, réservoir de gaz, chaudières)

Les calculs sont réalisés avec des logiciels spécifique faisant références à des codes de constructions (voir plus loin)

La traçabilité permet de créer "l'historique" de l'ensemble chaudronné.

Le document de traçabilité peut porter plusieurs noms :

- fiche suiveuse

- fiche de lancement

Tout au long de la fabrication, des documents sont crées permettant ainsi de suivre la fabrication et la réalisation de la commande.

On pourra y trouver :

• une gamme opératoire

• un dossier de soudage

• un dossier matériaux (les numéros de coulées sont répertoriés) et les certificats matières

• des plans avec annotations

• des fiches de contrôles

• des fiches de non conformités

La planification d'une fabrication permet, au sein d'une entreprise :

• une meilleur gestion des achats de matériaux

• une organisation plus efficace de la main d’œuvre

• une mise en adéquation des différents services ou fournisseurs (prévoir un contrôle soudage par une entreprise sous traitante par exemple)

Comme son nom l'indique, le planning prévisionnel permet d'avoir une vue d'ensemble sur l'affaire traitée.

On y fait apparaître toutes les phases de fabrication, de conception, de gestion.

Les méthode de gestion comme le GANTT permet de prendre en charge de gros projets

Nous pourrons prendre en compte les phases suivantes (liste non exhaustive) :

• étude

• approvisionnement des matériaux

• Phase de débit

• Phase de conformation

• Assemblage

• Contrôle

• Peinture

• Expédition

Un suivi pendant toute la phase de réalisation est nécessaire pour suivre au mieux l'avancée du chantier (ou de la pièce).

Le planning permet un ajustement au cas où pour éviter un retard (par exemple)

Il y a plusieurs possibilité pour planifier une affaire ou une réalisation de pièce, par exemple on pourra lister :

- les employés qui sont dédiés aux tâches de l'entreprise

- les machines utilisées

- les affaires en cours avec les différentes tâches.

Les employers :

Dans le cas d'employés polyvalent, il est possible d'attribuer plusieurs tâches à réaliser par cet employer tout au long de la journée, ou de la semaine. Par exemple : cisailler , plier, souder avec pour chacune des action, une durée qui lui est attribuée. Cela donne ainsi le temps total de travail prévu pour l'employer.

D'autres informations comme les congés, les arrêts maladies, les indisponibilités peuvent figurer sur le planning.

Les machines utilisées :

Pour des machines, on pourra leu attribuer des nom d'affaire ou de client. Ainsi, on pourra déterminer un créneau libre, ou au contraire, vérifier que la machine est disponible pour une maintenance par exemple.

Les affaires en cours.

Comme pour le personnel, pour chaque affaire il est possible de déterminer les différentes tâches que devra subir la réalisation de la pièce ou de l'ensemble. Des dates importantes (comme une visite du client) peut être indiquées sur le planning. Cette date n'est pas modifiable par exemple, il s'agit d'une contrainte supplémentaire lors de la réalisation de l'affaire.

De nos jours, l'informatique permet d'être très réactif sur la planification d'un projet. On pourra informatiser les pratiques issu des outils suivant :

- Diagramme de Gantt

- Réseau PERT

Le diagramme de GANTT permet une lecture horizontale du projet. On y voit un descriptif des tâches à réaliser (à la verticale) et le temps sur l'axe horizontale.

Aussi, les taches sont liées entre elles par des connecteurs. Quand une tâche est finie, elle peut conditionner le début de la suivante.

Pour exemple :

- le débit à la cisaille ne peut commencer que si la tôle a été livrée.

Avec l'informatique, le suivi est très facile à réaliser et les dates de fin de chantier recalculées dès qu'une modification apparaît. Il est également possible d'indiquer un pourcentage de tâche réalisée au fur et à mesure de l'avancement du projet.

Le réseau PERT est un outil de calcul très efficace. Il permet entre autre de déterminer le "chemin critique" de la réalisation d'un projet. Par exemple, il y a des actions qui peuvent être réalisée indépendamment pendant la fabrication de la pièce ou de l'ensemble, sans pour autant imputer un retard sur le temps total. Au contraire, si un retard intervient sur la livraison de la matière première par exemple, le temps total de fabrication sera automatiquement affecté du retard.

La conception ou la fabrication d'un ensemble chaudronné utilise des normes spécifiques. L'AFNOR est l'Association Française de NORmalisation. C'est un groupe de travail qui, à partir d'une problématique industrielle, rédige des consignes ou des recommandation à suivre afin que le produit soit nationalement reconnu et correspond à des critères importants (dimensions, fonctionnement).

Ainsi, les produits fabriqués (les profilés, les produits laminés, les tôles, ..) font références à une certaine norme.

Aussi, la fabrication de machine complète , avec des élément tournants, font aussi références à une norme spécifique.

Les normes de l'AFNOR sont nécessaires pour la réalisation d'un ensemble chaudronné. Voir le site internet pour de plus amples détails.

La norme NF est un sigle qui permet la reconnaissance de l'objet dans le monde. Cette apposition démontre que l'objet a été conçu, réalisé et testé et correspond au cahier des charges pour l'obtention du label NF, c'est un gage de qualité et de sécurité.

Sur le site Wikipédia, vous trouverez une liste non exhaustive des normes existante.

Il existe des codes spécifiques de construction en fonction des applications :

- le CODAP : pour le CODe de construction des Appareils à Pression non soumis à la flamme

- le CODETI : pour le CODE de Construction des Tuyauteries Industrielles

Pour produire de l'acier, il existe plusieurs procédés :

- à partir du minerai de fer. Le problème est la disponibilité des ressources naturelles qui diminuent.

- à partir des aciers recyclés que l'on trouve dans les déchetteries ou chez les ferrailleurs.

Pour pouvoir fabriquer des ensembles chaudronnés, le concepteur doit puiser dans un catalogue de formes génériques, avec des nuances d'acier qui sont connues. Nous allons découvrir ces 2 points particuliers ci après.

Les métaux se distinguent par des caractéristiques particulières qui déterminent leur soudabilité et leurs utilisations. Aujourd'hui, la plupart des métaux utilisées sont des alliages. Un alliage est un mélange d'un métal de base avec un autre métal dans le but d'améliorer ses propriétés physiques

Les métaux ferreux, qui contiennent du fer. Par exemple, l'acier doux, la fonte, les aciers alliés et les aciers inoxydables sont des métaux ferreux.

Les métaux non ferreux, qui ne contiennent pas de fer. L'aluminium, le cuivre et le magnésium comptent parmi ces métaux.

Résistance

La résistance ou "Limite élastique "est la propriété qui défini les caractéristique du matériau à se déformer sans se rompre, et ce, de manière irréversible, sous une contrainte mécanique.

Pour les aciers de construction, la valeur R_e peut aller de 235 à 355 MPa. Pour un inox la valeur sera de 185 MPa.

Il ne faut pas confondre avec la "Résistance à la Rupture" pour laquelle les valeurs seront respectivement de 340, 490 et 440 à 640 MPa pour les inox.

Dureté :

La dureté d'un matériau est définie comme la résistance qu'il oppose à la pénétration d'un corps plus dur que lui. Par exemple, l'acier est plus dur que l'aluminium, car il est plus difficile à rayer. En d'autres termes, la dureté dépend de la facilité avec laquelle un corps peut déformer ou détruire la surface d'un matériau en y pénétrant.

Pour déterminer la dureté d'un acier, on utilise pour cela le Test Vickers ou Brinell

Élasticité

L'élasticité d'un métal désigne sa capacité à reprendre sa forme, tel un ressort que vous étirez et relâchez. La limite d'élasticité représente le point à partir duquel la pièce est déformée de manière permanente.

Malléabilité

La malléabilité est la facilité avec laquelle un matériau se laisse façonner, étendre et aplatir en feuille mince sous un effort de compression. Les procédés de compression sont le forgeage (martèlement) et le laminage (rouleau compresseur). L'or, l'argent, le fer blanc et le plomb sont très malléables. La malléabilité croît avec l'augmentation de la température.

loi de Hooke,

- module d'élasticité longitudinale (Young) ...

C'est une valeur qui dépend du matériau lui même. Cette constante permet ensuite de nombreux calcul comme l'allongement sous une force appliqué au matériau. Son unité est MPa.

Autres termes :

- Ductilité

Un matériau est dit ductile lorsqu'il peut être étiré, allongé ou déformé sans se rompre. Des métaux comme l'or, le cuivre et l'acier doux sont ductiles.

- Fragilité

Un métal fragile est un métal qui se rompt au lieu de se déformer. Le verre, la fonte, le béton et les céramiques sont d'excellents exemples de matériaux fragiles. Ils ne supportent pas les efforts de pliage et se brisent lors d'un choc ou impact.

- Ténacité

Cette propriété est en quelque sorte le contraire de la fragilité. Connue aussi sous le terme de "résilience", la ténacité est la capacité d'un matériau à résister à la rupture sous l'effet d'un choc. Par exemple, l'acier est plus tenace que la fonte, et la fonte plus tenace que le verre. Les machinistes outilleurs œuvrant dans la fabrication de systèmes de poinçon et de matrices en acier connaissent fort bien l'importance de cette propriété. Lorsque les systèmes ont pour fonction de découper des plaques d'acier par poinçonnage, il faut que les poinçons résistent bien aux chocs, sans se briser ni s'écailler, étant donné le rythme de production de plus en plus élevé.

Les traitements thermiques sont nécessaire pour modifier la structure de l'acier en lui même pour une meilleure utilisation.

Vous pouvez regarder les vidéos suivantes :

- TRAITEMENT THERMIQUE DE L'ACIER partie 1 : https://youtu.be/X-VfmVngtjw

- TRAITEMENT THERMIQUE DE L'ACIER partie 2 : https://youtu.be/NvOWUeGJyrg

électrode, fil nu, fil fourré).

(paramètres, étuvage, positions).

Les flux sont utilisés en soudage pour réaliser le cordon de soudure.

Vous trouverez des informations complémentaires sur le site internet rocdacier.com

Les procédés de soudage semi automatiques utilisent  des gaz

ACTIF : pour le MAG

INERT : pour le MIG et Le TIG

Comment identifier un gaz ACTIF et un gaz INERT ?

Cela dépend de la proportion des constituants des gaz :

• un gaz est composé de Argon et de CO₂ est un gaz ACTIF (nom commerciaux par exemple ENERMIX 21A / MISON 8 / ATAL^TM 5) . En général, il s'agit d'un mélange Argon / CO₂ (18%)

• un gaz est composé d'Argon pur est un gaz INERT mais il peut, pour modifier les caractéristiques de soudage, y avoir un mélange avec de l'hélium, de l'hydrogène ou de l'azote.

Attention à bien regarder les Fiche de Données de Sécurité^[*] qui donnent la composition exacte des mélanges de gaz de soudage.

Ainsi,

ENERMIX 21 A : mélange Argon (92%) - CO₂ (8%)

ATAL 5A : mélange Argon (82%) - CO₂ (18%)

D'une manière générale, les consommables doivent être conservés dans un endroit à température tempérée et sec.

En effet, le principale effet est l'humidité dans l'aire ambiant. Par exemple, pour les électrodes enrobée, l'humidité compris dans l'air est néfaste pour la qualité de soudage. En effet, d'hydrogène compris dans l'air se retrouve dans l'enrobage de l'électrode. Pour cette raison, on évoquera :

- un emballage sous vide

- un étuvage recommandé en cas d'ouverture du sachet.

Du devis à la réalisation d'un ensemble chaudronné, "l'affaire" passe à travers plusieurs statuts  ou services :

• devis (en général réalisé par le service commercial en collaboration avec le service technique)

• étude commerciale (chiffrage, préparation du devis, négociations.. )

• étude technique ou Bureau d’Études (définition des composants technique du projet)

• Bureau des Méthodes (c'est ce bureau qui gère les plannings de réalisation, qui calcule les débits, qui réparti les travaux à l'atelier en préparant les programme de découpes par exemple ...)

• achats des matériaux (commande vers les fournisseurs, les sous traitants)

• fabrication (Atelier)

• expéditions (gestion des transports par exemple... )

• comptabilité (édite la facture pour l'envoi au client)

• SAV (pour le dépannage en cas de besoin ou planification d'une intervention)

Dans une entreprise, pour les étapes de fabrication d'une pièce en chaudronnerie, il convient de s'assurer d'un ordre logique de fabrication.

En effet, pour augmenter la productivité de l'entreprise, les déplacements de l'opérateur et de la pièce sont important à prendre en compte.

Par exemple, voici les différents pôles d'une entreprise de chaudronnerie industrielle :

• magasinage (poste de réception des pièces sous traitées ou achetées)

• stockage (endroit où les tôles, les profilés, les pièces manufacturées sont stockées),

• débit (machines outils stationnaires qui permettent de débiter les matériaux : tôles, profilés,...

• usinage (perceuse, encocheuse)

• conformation (plieuse, rouleuse, cintreuse, ...)

• assemblage (poste à souder, ... )

• contrôle (marbre de contrôle dimensionnel)

• finition (peinture, traitement de surface, polissage, ...)

• expédition (emballage des pièces)

Évidement, dans le domaine scolaire, il peut manquer certaines zones.

Par exemple, la zone "expédition" n'existe pas, mais il est possible, par exemple, de considérer l'établi du professeur comme table de préparation à l'expédition.

Afin de limiter le parcours de la pièce dans l'atelier, il est important de respecter une implantation logique : la réception, comme l'expédition, devront par exemple, être situées près de portes d'accès sur l'extérieur.

Vous trouverez ci dessous deux image de représentation 3D d'un l'atelier. Les flux apparaissent également, permettant d'optimiser les déplacements.

Voir le site suivant pour plus d'information (logiciel d'implantation d'atelier)

Ci après, le cours au format PDF

Ce document synthétise toutes les informations à savoir pour pouvoir fabriquer une pièce. Elle donne les indications nécessaires à l'opérateur pour réaliser une pièce selon un ordre de fabrication bien spécifique.

Ce document peut être :

- Réalisé en amont de la production, par le service « Recherches et Développement » : c'est la personne en charge des essais qui réalisera ce document et qui le validera

- Modifié en aval si une erreur a été décelée ou une modification doit être apportée.

Voici un exemple de gamme :

La colonne REP indiquera :

• un numéro de la Phase

• un numéro de sous-phase

• un numéro d'opération

C'est un nombre à 3 chiffres.

Puis la désignation pour indiquer les informations nécessaires

La case Mo pour : identifier la machine Outil utilisé

Les croquis donneront des informations cotés sur la mise en place des pièces ou le réglage des machines.

Ils sont utiles et permettent une meilleure compréhension pour l'opérateur (position de la pièce sur la machine, ... )

IMPORTANT : Sur le croquis il est bon de représenter la pièce AVANT et APRÈS la phase de fabrication.

Les indications de MIse en Position et MAintien en Position seront indiquées sur le plan.

L'outillage

C'est à cet endroit que l'outillage spécifique au contrôle est spécifié. Voici quelques outils spécifiques :

• Réglet,

• Pieds à coulisse,

• Rapporteur d'angle

• Équerre à Chapeau

Consignes de contrôle

Le contrôle en fabrication est très important : cela permet d'éviter une mise au rebut des pièces.

Après chaque opération, la pièce est vérifiée selon les caractéristiques imposées :

• Angle de pliage

• Longueur de cisaillage.

• Parallélisme, Perpendicularité

• Dimensionnement

En cas de problème sur une cotes, il est possible de modifié un paramètre sur la phase de fabrication.

Ci après le cours au format PDF.

Cet outil, après avoir listé la composition des pièces de l’ensemble, permet de catégoriser les opérations à réaliser.

En effet, pour utiliser cet outil convenablement, il convient de lister :

- les machines outils disponible dans l’atelier

- les opérations de fabrication les plus communément réalisées

• débit

• usinage

• conformation

• soudage / assemblage

- les opérations qui seront appliquées sur la fabrication de l’affaire ou de la pièce (contrôle Ultrason, peinture, transport…) en interne ou en sous-traitance

- les pièces et leur repère. Il est également indiqué si le produit est manufacturé (c'est-à-dire, directement acheté à un fournisseur) une croix apparaît alors dans la case appropriée.

Pour plus de clarté il est préconisé de 

• rajouter un croquis ou un dessin de l’ensemble à fabriquer

• le nom de la pièce ou de l’ensemble

• les coordonnées de la société ou de l’école

• l’identité du rédacteur

• la quantité pour laquelle l’étude est faite. (L’étude peut être différente en fonction de la quantité par exemple, ou des tolérances demandées)

Pour chacune des pièces mentionnée, il faut ajouter, sur la ligne correspondante, soit ;

• une croix stipulant que la phase est nécessaire

• un chiffre correspondant à l'ordre de l'opération (préférable)

  Evidement, des opérations spécifiques peuvent être rajoutées (contrôle radio, peinture, emballage... )

  ATTENTION : il s'agit là d'un descriptif concernant CHACUNE des pièces AVANT assemblage. On ne voit pas ici le soudage entre 2 pièces par exemple.

Retrouver la trame du document ici : Graphique des processus - Phases.xlsx

Cet outil permet de réaliser un graphique de montage et pouvoir préciser les opérations qui seront faite au fur et  à mesure de la fabrication 

NB : Cette liste est à compléter en fonction du parc machine disponible. Il est possible de différencier le repérage des opérations en complétant par un descriptif/repérage machine.

Par exemple CIS_3-20 (ép. 3 mm sur 2000 mm) ou CIS_6-30 (ép. 6 mm sur 3000 mm)

Les pièces sont repérées une à une afin de découper la réalisation de la pièce en plusieurs tâches.

Attention, cet outil est utilisé uniquement après avoir compléter un graphique des processus. En effet, en fonction de l’Ordre de Fabrication « OF » (lancement en fabrication de la commande) il convient d’adapter les machines outils à utiliser pour une fabrication adéquat en relation avec les tolérances machines, le personnel disponible, le délai imparti …

Retrouver la trame du document ici : Graphique des processus - Phases.xlsx

Retrouver le cours ici : S21.1 - Processus et Planification.pdf

L'ordre de montage est à définir avant tout lancement en fabrication. En effet, avec un peu d'analyse, les solutions de fabrication et d'assemblage sont multiples et doivent être maîtrisées avant qu'il ne soit trop tard.

Ce qui doit être pris en compte :

Le principal problème qui peut être rencontré à l'atelier se trouvera au moment du montage ou de l'assemblage :

- l'accessibilité lors du opération de soudage peut remettre en question tout l'ensemble chaudronné

- la mise en position et le maintien en position (MIP MAP) peuvent mener à une étude approfondie et permettre un gain de temps lors de l'assemblage (par exemple, la mise en position de 2 pièces entre elles vont peut-être obliger le soudeur à confectionner un montage qui lui permettra de gagner du temps mais surtout, d'avoir la série de pièces conforme au plan)

Ce que le document doit faire apparaître :

La fiche d'ordonnancement ou râteau de montage doit faire apparaître clairement les points suivants :

- les opérations de soudage sont représentées par un point noir. En général, se limiter à 2 pièces soudées en même temps.

- dans le cas d'une opération de soudage regroupant 3 ou plusieurs pièces, l'utilisation d'un montage isostatique est obligatoire, surtout pour une série.

- les indications de soudages peuvent être stipulées. On peut faire alors appel à un Descriptif du Mode Opératoire de Soudage (DMOS) et le notifier clairement dans le document.

- l'ordre d'assemblage doit être cohérent.

- les moyens d'assemblage (comme la visserie) doivent également apparaître sur le document pour informer la personne en charge de l'assemblage

- les opérations de sous-traitance (contrôle soudage, peinture) peuvent apparaître pour éviter tout oubli involontaire.

Voilà un exemple de "râteau de montage" qui permet d'expliquer simplement et rapidement les assemblages à réaliser.

Les phases de fabrications sont nécessaires pour organiser la production.

Sur le document suivant, les machines outils sont repérées.

Pour la fabrication de chaque pièce, il faut déterminer le étapes de fabrication.

Sur le document suivant, identifier les machines de l'atelier et donner les principales caractéristiques.

Parc Machine pour la gamme

La planification d'une affaire est très importante, surtout en entreprise. Elle permet de gérer au mieux les ressources matériel (comme les machines), mais aussi, humaines, (comme la main d’œuvre)

Afin de pouvoir fabriquer les ensembles ou pièces de façon la plus économique, il est nécessaire de prévoir les quantités de matériaux minimale.

Les matériaux peuvent être soit :

- Des formats de tôles (tôles perforées, tôles planes, ...)

- Des profilés (barre de tubes, poutre type IPN, des plats, ...)

D'une manière générale, on s'approvisionne chez les fournisseurs de barres et tôle de formats standards :

Les barres ont une longueur de 6 m (ou quelquefois 12 m)

Les tôles sont disponibles dans les formats suivants :

- 1000 x 2000

- 1250 x 2500

- 1500 x 3000

Il est également possible d'avoir des formats hors standard pour une commande spéciale, mais dans ce cas, les délais de fabrication peuvent être allongés.

Pour connaître le poids des matériaux, on utilise des catalogues qui nous indiquent les poids des matériaux commandés :

- A partir de la « masse linéaire » pour les tubes , profilés, et laminés

- Le poids de la tôle pour les surfaces

Le découpage thermique, permet, sous l'effet de la chaleur dégagée, de débiter les pièces.

Les procédés sont les suivants :

- centrale de découpage LASER

- découpage PLASMA (par une centrale ou manuel)

- découpage Oxyacétylénique

Procédé de fabrication présent dans tous les ateliers, les techniques de pliage sont nombreuses, les règles à respecter

Cette opération permet la réalisation de pièce cylindrique , en totalité ou en partie.

Les pièces roulées sont nombreuses tout autour de nous :

- citerne de stockage de carburant

- cuve de préparation pour le domaine agroalimentaire (pâte à tartiner, sauce ... )

- chaudière ou appareil sous pression

- fuselage d'avion,...

- pièce de tôlerie en général

toutes ces réalisation nécessitent la réalisation d'une opération de roulage

Très utilisé dans le domaine de la serrurerie ou de la tuyauterie industrielle, le cintrage de tube permet de réaliser rapidement une pièce tubulaire à l'aide d'un cintrage

Souvent utilisée pour la fabrication de pièce de tôlerie fine, l'emboutissage permet la fabrication d'une pièce en une seule opération de conformation.

Avec l'effort exercé par par machine, la feuille de tôle (généralement de fine épaisseur) est déformée sous l'effet d'une force entre les 2 pièces moulées.

Très utilisée dans le domaine

• de l'aérospatiale

• de la la chaudronnerie

• de l'automobile

De part la conception des moules, le coût de fabrication est très élevé, mais vite rentabilisé si la production est réalisée en grand nombre de pièce.

Pour voir un exemple, rendez vous duer https://youtu.be/l1ZrKhsciXU

Les paramètres définis : produits d'apports, type et Ø électrode, polarité, Uo.

Les paramètres variables : intensité, tension U1, vitesse d'avance, amorçage.

Lors des différents assemblages que nous trouvons dans un atelier, il existe de nombreux types d'assemblage différents.

Les principaux sont le soudage « Bout à bout », le second, soudage « en angle »

D'une manière générale et pour les assemblages de fines épaisseur, il n'existe pas de préparation particulière pour le soudage avec ce type d'assemblage.

Cependant, dans certains cas, une préparation de bord est nécessaire. En effet, de par les épaisseurs mise en œuvre, les bords de tôle doivent être usinés, chanfreiné pour que l'assemblage soit conforme aux spécifications. Il faut s'assurer de la parfaite continuité de la matière, c'est-à-dire qu'il faut pouvoir fondre à cœur les matériaux de base.

La préparation des bords permet d'obtenir une fonte totale des matériaux de base (tôle, cornière, profilé,...). Pour rappel, par matériau d'apport on entend « métal d'apport » qui correspond au fil dans le soudage MIG/MAG/TIG et à l'âme principale pour l'électrode enrobée.

Nous distinguerons plusieurs types de préparation que nous appelons « chanfreins »

Les valeurs de chanfreins dépendent du type d'assemblage, de l'épaisseur. Les dimensions à obtenir sont inscrites sur le plan d'usinage.

La préparation des bords peut se faire avec un chalumeau avec un guide, un touret à meuler, une meuleuse, ou une chanfreineuse portative, voir même, avec des centres d'usinage tels qu'un tour ou une fraiseuse.

Le soudage sur un marbre de soudage à atelier n'est pas toujours possible. En effet, sur chantier, voire même dans l'atelier quand l'ensemble ne peut être manipulé (déplacé ou tourné), le soudage doit se faire « en position ». C'est une position aléatoire, qui ne peut être corrigé.

Le soudage d'ensemble mécano-soudé requiert une grande capacité d'adaptation : dans toutes les positions, dans toutes les configurations.

Il n'est pourtant pas toujours facile de souder dans des position inconfortable : au ras du sol, la tête en bas, ...

Certains appareils facilite l'opération de soudage, voyons en quelques uns....

Le cahier de soudage est un document préparatoire permettant de lister tous les types d'assemblage par soudage présents sur un ensemble.

Tous les DMOS y sont renseignés, et si l'appareil réalisé est soumis à la pression, cela donnera lieu à un QMOS avec un résultat d'épreuve.

Tout comme une gamme détaillée de fabrication, l'opération de soudage, doit, dans certains cas, être consignée dans le dossier constructeur. Dans ce document, les réglages et paramètres nécessaires à la réalisation du cordon de soudure y sont notées.

Ce document est un Descriptif du Mode Opératoire de Soudage. Il est indispensable dans le cadre d'une fabrication d'un appareil à pression ou soumis à des efforts particuliers (température, forces, ... )

Voici deux exemples de DMOS

Voici quelques DMOS (simplifiés) dans le cadre de votre formation. Vous pouvez les utiliser en cas de besoin pour renseigner les paramètres de soudage utilisés.

Le document Qualification d'un Mode Opératoire de Soudage est un certificat qui atteste des capacité d'un soudeur à réaliser une soudure suivant des paramètres bien définis : procédé de soudure, position, ...

LE QMOS est fourni par un organisme de contrôle. Elle réalise de nombreux tests (micrographie, mécaniques, ... ) afin de vérifier la bonne réalisation du cordon de soudure.

Contrairement à une qualification de soudeur, dont le savoir faire doit être régulièrement vérifié, une qualification de mode opératoire de soudage n’a pas de validité dans le temps

Dans le cadre d'un ensemble chaudronné ayant une fonction particulière (hors pression), un fabricant peut être amené à fournir un rapport de soudage et de contrôle. Celui ci sera réalisé après soudage.

LE contrôle peut être fait de différentes manières :

• par examen visuel,

• par ressuage

• par d'autres procédés (magnétoscopie, radiographie)

Le contrôle permet de garantir une qualité supplémentaire et atteste de la bonne réalisation de la phase de soudage.

Les pièces à souder sont superposées et sont serrées localement entre deux électrodes en alliage de cuivre.

L'ensemble pièces / électrodes est traversé par un courant de soudage (de forte intensité et de basse tension) qui provoque une élévation de température et la fusion localisée des deux pièces dans la zone de positionnement des deux électrodes.

LE soudage par point permet le soudage localisé des matériaux. Pour limiter les coût de fabrication, un écart entre deux point est calculé, ou défini. Un Positionnement par l'opérateur ou une centrale de soudage robotisée permet le soudage des pièces.

Le soudage par point ne permet pas l'étanchéité de la pièce car une distance entre 2 points de soudage existe.

Photo d'une pièce soudée par Points :

Le soudage à la molette permet une continuité de la soudure. En fait, il s'agit d'une multitude de petits points de soudage, réalisés dans un très petit intervalle.

Ce procédé est utilisé dans les pièces de fumisterie (conduits de cheminé). L'épaisseur de tôlerie est très fine.

Toutes les machines sont faites sur le même principe, on a deux électrodes (une fixe, l’autre mobile) en alliage de cuivre, refroidies par un circuit d’eau.

Les machines peuvent être : Portatives ou fixe

• Rapidité d’exécution

• Peu de déformations

• Absence de préparation des bords à souder

• Possibilité d’automatisation

• Assemblage uniquement par recouvrement

• Epaisseur soudée limitée à la puissance de la machine

Pour obtenir un soudage correct, il faut que les pièces soient exemptes :

• de rouille

• de calamine

• de peinture

Les tôles abîmées doivent être décapées ou meulées.

La graisse et l’huile ne gène pas, mais la calamine lors du soudage provoque des étincelles.

Les revêtements électrolytiques (tôle électrozinguée) ne nuisent pas à la soudure.

Le bon d'intervention concerne de nombreux secteurs d'activité nécessitant l'intervention d'équipes mobiles de techniciens. En effet, il est utilisé par des sociétés de service réalisant des opérations de maintenance, de réparation ou d'installation dans des domaines tels que :

• la climatisation,

• la réfrigération,

• les télécoms,

• le paysagisme,

• la plomberie,

• l'électricité,

• la livraison de matériel pour le BTP,

• le facility management (la gestion du courrier, l'entretien des bâtiments, le contrôle de la sécurité ou encore le nettoyage)

• la maintenance informatique, etc.

L'utilisateur principal est sur le terrain et peut être technicien, chef d'équipe, auditeur, inspecteur ou encore chauffeur/livreur de matériel. Les autres utilisateurs sont les services administratif, comptable et RH de la société intervenante, en interne ou en sous-traitance, et les clients (ou donneurs d'ordre, maîtres d'ouvrage)

Il y a 3 grandes étapes dans le cycle de vie du bon d'intervention :

a) → EN AMONT :

La personne chargée de la planification des interventions (le responsable de conduite d'activité) y reporte les informations du client et de la mission pour l'équipe intervenante. Doivent figurer sur le bon d'intervention :• le lieu : le site exact de l'intervention,• les coordonnées du client,• le mode d'accès : digicode, accès sous-sol, etc.,• la date et le lieu du rdv,• la description de l'intervention : mission, contraintes spécifiques,• le matériel : pièces détachées, etc.,• le type d'équipement ciblé sur le site,• les pièces jointes : plan du site, schémas,• l'historique client : interventions précédentes et résultats.

b) → PENDANT :

L'intervention : le bon d'intervention sert ensuite au technicien ou au chef d'équipe pour renseigner les travaux effectivement réalisés, le temps de travail, les anomalies, les pièces utilisées, les préconisations pour la suite. Le document est signé par le client qui valide ainsi l'intervention et ajoute éventuellement ses remarques. Il faut donc :• indiquer les horaires effectifs de début et de fin,• renseigner le statut de l'intervention : en cours, à poursuivre, abandon,• prendre des photos illustrant les travaux réalisés,• indiquer les pièces détachées effectivement utilisées, et celles qui ont manqué,• recueillir la signature du client.

c) → APRÈS :

Une fois la transmission du bon d'intervention faite à la société prestataire, le service comptabilité établit la facture et les fiches de paie des intervenants. Les remarques des clients peuvent être reportées dans un logiciel CRM pour le suivi de la relation client, puis le rapport d'intervention est directement stocké dans le système informatique ou imprimé puis archivé dans un classeur.

a) Pour l'équipe intervenante :

• avoir les détails de la mission (client, coordonnées, lieu, date),

• accéder aux informations des dernières opérations en cas d'interventions multiples,

• tenir un compte détaillé des heures travaillées,

• être encadrée, avoir un support qui fait le lien entre la société intervenante et le client,

• bénéficier d'une validation des travaux avec la signature du client.

b) Pour la société intervenante/le responsable de conduite d'activité :

• conserver un historique des interventions,

• communiquer le détail de l'intervention,

• se protéger en cas de litige avec le client,

• établir une facture,

• calculer le temps de travail des équipes,

• ajuster les devis et estimations des travaux suivants,

• affirmer son statut d'expert en faisant des préconisations d'entretien, d'utilisation,

• favoriser la relation de confiance avec le client,

• encourager ses équipes à avoir le souci du détail, à travailler en transparence et loyauté, de façon autonome mais avec supervision.

c) Pour le client :

• conserver un historique des interventions reçues,

• retrouver facilement les coordonnées de la société, pour la maintenance et le SAV,

• être en confiance sur le professionnalisme de la société intervenante,

• pouvoir ajouter des observations et un avis sur la qualité du travail,

• mieux comprendre la facturation.

b) Les bons d'intervention dématérialisés

Le bon d'intervention est accessible via une application sur tablette, smartphone ou ordinateur. Le responsable de conduite d'activité, les intervenants, le client, les services administratif et comptable y ont tous accès, en amont, pendant et après l'intervention.

Avantages :

• l'outil est ultra collaboratif,

• il évite les pertes et les oublis qu'occasionne le format papier ou Excel,

• les informations sont lisibles et complètes,

• certains champs sont pré remplis pour faciliter le travail de reporting du technicien,

• les droits d'accès permettent à chaque intervenant de ne remplir que les données qui le concernent,

• c'est accessible en tout lieu et à tout moment.

Inconvénients :

c'est payant. Mais les gains en temps, en productivité et en traçabilité compensent largement le coût d'un abonnement. Certaines solutions proposent des formules gratuites mais limitées en termes d'utilisateurs et de fonctionnalités.

La maintenance préventive permet de limiter la casse ou la panne de machine outils

La maintenance est planifiée selon un planning qui peut être :

• hebdomadaire,

• mensuelle

• annuelle

• ou planifiée suivant un certain nombre d'heure de fonctionnement.

La maintenance consiste :

• à une vérification de réglage machine (réglage de coupe, contrôle des cotes de butée par exemple)

• à un graissage (roulement, niveau d'huile)

• à un nettoyage (vidage des copeaux, débouchures sur une poinçonneuse)

Sur un chantier, plusieurs corps de métiers se côtoient.

Les sous-traitants réalisent des pièces ou des activités qui peuvent ne pas être identique au domaine de la chaudronnerie et surtour, qui sont indépendante de la tâche initiale.

Exemple :

Pour réparer un garde corps sur un bateau, une entreprise de chaudronnerie fait sous-traiter la fourniture et la pose d'un échaffaudage par une autre société.

Les co-traitants travaillent sur une même tâche sur le projet en mutualisant leurs moyens.

Exemple :

Dans une raffinerie, la quantité de travaux de tuyauterie étant à réaliser, deux entreprises travaillent conjointement sur la rénovation demandée par l'acheteur

Voir le lien sur Service public

Pour la co-activité, les entreprises travaillent en même temps sur un chantier, sans pour autant qu'il y ai un réel lien entre les activités.

Exemple :

Pour la réalisation d'un hangar industriel, une entreprise de tuyauterie installe les tuyaux de chauffage alors qu'une entreprise installe les espaces verts.

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Chaque année, des milliers d'accidents surviennent lors de travaux de réparation, de maintenance de machines ou d'équipements industriels. La plupart d'entre eux sont causés par des sources d'énergie qui ne sont pas neutralisées. Cependant, en Europe, diverses réglementations existent, stipulant que l'équipement doit être coupé de toute source d'énergie et bloqué lors des travaux de réparation ou de maintenance.

Il s'agit d'une procédure de sécurité planifiée qui consiste à neutraliser les sources d'énergie pendant une opération de maintenance ou de réparation d'une machine. Ce processus est essentiel dans le plan de prévention contre les risques mis en place sur le lieu de travail. Les travailleurs peuvent alors effectuer en toute sécurité les réparations, sans que les machines ne se remettent en marche. En effet, les accidents découlent en majorité de la confusion entre l'arrêt de la machine et sa mise hors tension lors des travaux à réaliser sur des appareils industriels.

Cette procédure est exigée par la norme NF EN 1037 sur la prévention de la mise en marche intempestive des machines et découle également de la directive 2009/104/CE concernant les prescriptions minimales de sécurité et de santé pour l'utilisation des équipements de travail.

Vous trouverez un panel de plusieurs type d'appareils de consignations ici : lien

Afin de pouvoir différencier correctement les différents réseau, des étiquettes de couleur sont collées sur les lignes de tuyauterie.

On peut y voir :

• une flèche

• une couleur

• une indication en toute lettre du produit véhiculé

Cet étiquetage a pour but d'avertir les employés

• d'un danger ( explosions, brûlure cutanée)

• d'une asphyxie par gaz

• d'une inondation en cas de défaillance du réseau

Vous trouverez ci dessous une brochure de l'INRS

Lors d'une intervention, l'entreprise qui réalise les travaux doivent avoir toutes les informations pour préparer l'intervention dans les meilleures conditions.

Pour cela, il est nécessaire d'avoir connaissance des produits utilisés. Ils peuvent être :

- soit utilisés lors de l'opération de maintenance (gaz de soudage, liquide de nettoyage, .. )

- soit présents sur l'installation de l'entreprise (produit dans les lignes de tuyauterie, dans les citernes ou réservoir)

La fiche de sécurité permet d'avoir connaissances des caractéristiques du produit en cas de contact avec la peau par exemple, ou en cas de danger d'inflammabilité.

Ci dessous, un exemple concernant une huile de coupe utilisé dans un atelier de chaudronnerie / mécanique.

La fiche de sécurité donne les indications à connaître en cas de contact avec la peau, les yeux. Nous pouvons y trouver la composition exacte du produit et les pictogrammes réglementaires.

La fiche de prise de poste décrit les opérations que devra réaliser l'opérateur.

Elle indique également les EPI à porter lors des opérations de fabrication, mais également, donne les consignes à suivre en cas de problème.

1) Balisage et protection collective

Dénomination	Photo	Fonction	Jetable / réutilisable
Rubalise		Sert à délimiter la zone de travail	Jetable
Panneau d’interdiction d’accès		Sert à informer de manière formelle l’interdiction d’accès à la zone balisée	Réutilisable (si support PVC)
Kit de délimitation		Sert à délimiter physiquement une zone de travail	Réutilisable (matière plastique)
Tente de soudure		Sert à protéger le personnel sur place des rayons UV des soudures	Réutilisable (dur)
Bâche ignifugée		Sert à protéger des espaces ouverts (caillebotis) des projections incandescentes (soudage, meulage) et isole de tout travail par point chaud	Réutilisable

Dénomination	Photo	Fonction	Jetable / réutilisable
Aspirateur mobile de fumées		Sert à aspirer les fumées (soudage, meulage) lors de travaux en espace clos	Réutilisable
Extincteur mobile sur roues		Sert à éteindre un départ d’incendie	Usage unique

2 - Les E.P.I. (équipements de protection individuels)

Vêtement de travail	Casque	Chaussures de sécurité	Gants
Protection oculaires	Protection auditive	Gilet	Harnais (travail en hauteur)

Le balisage permet :

• d'avertir et de tenir éloigné les utilisateurs à proximité d'une zone de travail,

• de délimiter une zone de travail pour l'opérateur

Des cônes plastiques peuvent être utilisés à cet effet, avec un ruban blanc et rouge appelé « Rubalise ». Une pancarte d'avertissement pourra compléter ce dispositif.

Les protections collectives (rideau occultant, aspiration de fumées, .... ) sont obligatoires pour la santé de tous.

En intervention, vous serez souvent amenés à prendre les machines outils dont vous aurez besoin. Prévoyez le nécessaire pour éviter d'être coincés.

Dénomination	Photo	Fonction	Pertinence
Etabli de chantier		Etabli pliable permettant un support pour plusieurs activités (meulage, tuyauterie, soudage, etc.) Doit être équipé d’un étau polyvalent et/ou d’un étau de tuyauteur	Incontournable (à avoir absolument dans le camion de chantier)
Outillage électroportatif		Permet des travaux sur un lieu sans électricité ou bien où l’électricité est difficile d’accès, permet de s’affranchir des rallonges (dangereuses)	Incontournable (à avoir absolument dans le camion de chantier et à minima une meuleuse d’angle avec disques)

Pour travailler en toute sécurité, pas d'imprudence. Les outils sont là pour ça.

Dénomination	Photo	Fonction	Pertinence
Palan		Sert à lever des charges lourdes (nécessite un point de fixation type poutre)	Incontournable (à avoir absolument dans le camion de chantier)
Grue d’atelier		Sert au port et au transport de charges lourdes	En fonction de la nécessité et de la possibilité (sol droit, utilisation justifiée)

Dans les zones de travail spécifiques, vous aurez besoin d'outils spécifiques, voici par exemple quelques outils pour une zone ATEX

Dénomination	Photo	Fonction	Pertinence
Outillage cuivre béryllium (antidéflagrant)		Outillage manuel avec un alliage de cuivre-béryllium évitant l’apparition d’étincelles donc antidéflagrant (évite toute possibilité d’explosion)	Obligatoire sur zone ATEX
Téléphone portable ATEX		Téléphone portable à faible rayonnement électromagnétique	Obligatoire sur zone ATEX

Chaque année, des milliers d'accidents surviennent lors de travaux de réparation, de maintenance de machines ou d'équipements industriels. La plupart d'entre eux sont causés par des sources d'énergie qui ne sont pas neutralisées. Cependant, en Europe, diverses réglementations existent, stipulant que l'équipement doit être coupé de toute source d'énergie et bloqué lors des travaux de réparation ou de maintenance.

Il existe dans le code du travail deux types de textes qui vont rendre indirectement la consignation / déconsignation obligatoire.

• techniques

• organisationnelles

La consignation (Condamnation/Identification) est une procédure de sécurité planifiée qui interrompt lors de manipulation de machine la source d'énergie. Cette procédure protège les personnes de tout risque lié au fonctionnement de ces équipements ou aux contacts électriques

La consignation des fluides et mécanique se réalise en plusieurs étapes :

1. La consignation et la déconsignation des fluides

2. La consignation et la déconsignation mécanique

3. Les systèmes de condamnation

Étape 1 : La séparation

Après avoir été identifié, l'équipement de travail doit être séparé de tout fluide ou solide, y compris les circuits de sécurité. Lors d'une consignation des fluides, il est impératif que l'énergie initiant le mouvement (pompe, compresseur, ventilateur...) soit arrêtée. C'est pourquoi dans la plupart des cas, une consignation des fluides nécessite une consignation électrique et/ou une consignation mécanique.

Étape 2 : La dissipation ou purge

Il s'agit d'évacuer entièrement le fluide restant dans l'équipement de travail. Cette étape passe par une vidange et un nettoyage.

Attention ! Lors de l'élimination d'une atmosphère dangereuse (asphyxiante, ou contenant des gaz inflammables...) une procédure spécifique est à établir en se basant sur une analyse des risques. Cette procédure comprend :

• La ventilation,

• La mesure du taux d'oxygène ou la quantité de vapeur inflammable,

• Le contrôle d'accès.

Les poussières combustibles doivent être aspirées à l'aide d'un équipement adapté afin d'éviter toute explosion, du fait de leur mise en suspension.

Étape 3 : La condamnation

Il s'agit de condamner en position de fermeture les organes de séparation et en position d'ouverture les organes de purge. Il est conseillé de munir vos installations de dispositifs de séparations équipés de moyens de condamnations intégrés (vannes ou purges cadenassables...). Pour les équipements non équipés de ces moyens intégrés, des mesures compensatrices telles que des chaînes ou encore des équerres soudées doivent être mises en place.

Étape 4 : La vérification

Dans cette dernière étape, il faudra effectuer une vérification d'absence de risque résiduel.

Attention ! L'absence d'écoulement n'est qu'une indication car un produit peut être figeant, colmatant, cristallisant, visqueux. C'est pourquoi l'efficacité de la purge devra être contrôlée....

Avant toute intervention, vous devrez vous assurer de la mise à l'arrêt de l'installation et que celle ci ait bien été prévue au planning d'intervention. Un verrouillage devra avoir été effectué.

Une fois l'arrêt de la ligne, vous allez devoir :

• vidanger les canalisation, et vérifier que les lignes de tuyauterie soient HORS pression résiduelle. Attention aux colmatages !

• Arrêter les énergies : condamner la mise sous tension des organes électriques : moteurs, pompe, capteur...

• vérifier la températures des éléments si nécessaires.

Soyez méticuleux dans votre intervention, procédez par ordre :

• démontage de la ligne de tuyauterie ou de l'ensemble

• relevé de cotes avec les outils nécessaires (rapporteur, règle, ... )

• obturation des piquages ou des lignes démontées. Prévoir des tampons ou bouchons adéquats

• adaptation à réaliser

• remonter en prenant en compte le sens des composants.

Pour tous les ensembles chaudronnés ou de tuyauterie, il sera mis en évidence le besoin de protection de l'ensemble : une peinture est nécessaire en fonction de l'environnement (air sec dans un local par exemple ou air marin, près du bord de mer). La qualité de peinture est à prendre en compte (primaire d'accrochage, épaisseur de peinture)

Il est également possible d'appliquer une galvanisation (à froid) sur les pièces réalisée.

Le calorifugeage permet une protection supplémentaire pour le tuyau ou l'ensemble chaudronné.

De part son matériau ou son épaisseur, le calorifugeage permets un ralentissement de l'échange thermique entre l'intérieur du tuyaux (ou de l'ensemble chaudronné) avec l'extérieur de celui ci.

Par exemple, dans la photo ci dessous, on peut voir une couche de laine de roche qui isole le tuyaux à l'intérieur. La laine de roche est le plus souvent recouverte par un habillage en acier.

Rideau de protection : il permet de protéger les salariés de l’entreprises contre le rayonnement ultraviolet lors des opérations de soudage. Également, le rideaux permettent de protéger les utilisateurs et le matériel des projections de métal en fusion lors d’opération d’ébarbage.

Aspiration : L’aspiration des fumées de soudage est obligatoire. Pour limiter le risque d’inhalation, il est possible d’installer une aspiration de fumées.

Centralisée ou portative, il ne faut pas oublier de la mettre en route lors des opérations de soudage.

Le masque de soudage

La masque de protection individuelle

Le casque anti bruit

Bouchon d’oreilles

Les gants

Pour travailler en sécurité, les pictogrammes informent les employés des dangers potentiels (port du casques, protection individuelles ou collective, zone restreinte…)

En complément des pictogrammes, la signalisation dans l’atelier doit avoir une place importante. On distinguera plusieurs types de signalisation :

• Les pictogrammes (ils informent l’utilisateur ou les visiteurs de dangers ou d’obligation)

• La signalétique au sol ou sur machine : ruban de couleurs, peinture

• Le signal lumineux (témoin de fonctionnement, avertisseur)

• Le balisage sur chantier (quelques fois temporaire)

• L’avertisseur sonore

Tout danger, s’il ne peut être évités, est précurseur d’un risque.

Les dangers existent mais ils doivent impérativement être repérés, signalés, évalués et s’ils ne peuvent pas être totalement supprimés, ils doivent obligatoirement être minimisé.

C’est-à-dire que pour l’évaluation d’un risque, on en établi la gravité et l’occurrence.

Pour prévenir les risques professionnels dans l’entreprise, il faut que l’ensemble des acteurs concernés s’organisent pour travailler ensemble. Une démarche de prévention doit donc être organisée et suivie, avec une hiérarchisation et une planification dans le temps des actions à conduire, et avec une évaluation régulière de l’efficacité de ces actions. Une promotion des actions de prévention est également à prévoir.

Lien internet : https://www.inrs.fr/demarche/mise-en-oeuvre-prevention/ce-qu-il-faut-retenir.html

Lien internet : https://www.preventionbtp.fr/